一、原材料检验（IQC）

　　l原进厂检验包括三个方面：

　　①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。

　　②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。

　　③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

　　l来料不合格的处理：

　　①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

　　②处置：退货或调货或其他特采。

　　③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

　　2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

　　3特采：
      ①从非合格供应商中采购物资——加强检验。

　　②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。

　　4应特别关注不合格品所造成的损失：

　　①投入阶段发现，损失成本为1元。

　　②生产阶段发现，损失成本为10元。

　　③在客户手中发现，损失成本为100元。

　　二、过程检验（IPQC）

　　lIPQC的检验范围包括：

　　①产品：半成品、成品的质量。

　　②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

　　③设备：设备运行状态，负荷程度。

　　④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

　　⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

　　2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

　　质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

　　质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

　　员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

　　员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。

　　多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。

　　3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。

　　三、成品出厂检验（OQC）

　　成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。

　　检验项目包括：

　　①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。

　　②成品标识检验：如商标批号是否正确。

　　③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。

　　④成品功能性能检验。

　　批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。