Pre Production Process之前的生产过程
1、工厂是否有一个有能力的技术部门/资源，在开始任何样品开发要求之前，根据客户的能力，持续审查设计，材料，标签索赔(如果适用)，安全和法规要求?
N/A
与相关团队面谈，了解他们的角色、责任和能力水平，如果他们熟悉客户指定的设计、材料、标签要求(如果适用)、安全和法规要求。
如果相关团队能够真正评估潜在的挑战为任何新产品开发考虑工厂能力。
2、技术部门是否与直接的买方/客户沟通前期生产的可变性和备选方案，以明确满足客户要求的偏差程度?
N/A
采访开发/生产前团队，了解他们是否完全理解客户对产品质量的要求。
检查是否对规格/质量方面的偏差有共同的理解，或员工之间的理解差异很大。
检查他们是否根据锈蚀评估和技术产品评审传达了制造可变性。
问一些沟通的例子(内部和外部)，以了解客户的需求和工厂可以生产什么，以了解有效的实施。
文档上传选项:通信示例
3、工厂是否有开发样品的能力来接近/模拟生产结果?
N/A
在开始批量生产前，检查工厂的实验室浸渍机/台式机/织绒机/打印打样设备，以及是否经常用于每一个新开发项目。
检查取样设施是否与大货生产路线相似，以确保结果接近。
检查实验室的第一次批准率是多少。
检查每个设计需要批准的台式机/针织/印花打样的平均数量。
文件上传选项:采样设备图片
4、工厂是否有一个受控的程序来登记，安全并将批准的/参考的标准分发给生产团队?
N/A
检查工厂内部和外部如何管理已批准的样品分发。
检查是否有授权人员/团队负责维护和登记所有样品问题到生产部门。
样品签发日期，样品标识，客户，设计/颜色，标准目的，任何备注等，所有信息都应与样品签发和召回日期一起登记。
参考标准或内部创建的阴影带应提供适当的标识和可追溯性，并应跟踪重新发放。
检查是否有任何授权人员以受控的方式重新访问和重新流通新鲜标准。
文档上传选项:流程文档
5、工厂是否与所有相关工艺负责人进行生产前风险评估，以识别发生和检测控制，并在生产开始前确定生产控制计划(MCP) ?
N/A
如果产品开发团队进行了全面的风险评估，考虑原材料质量/可用性/设计/颜色/工艺能力等。
检查风险评估过程是否涉及整个价值链的所有利益相关者，并包括他们对任何潜在风险的投入。
随机访谈，了解运动效果和参与水平。
如果风险被正确识别，重新总结/进一步讨论以识别发生和检测控制。
检查生产前的过程回顾，了解识别出哪些潜在的风险，以及是否对所有识别出的风险进行了进一步的控制。
在每次风险评估后和生产开始前，检查生产控制计划(MCP)是否更新。
文件上传选项:内部会议记录和行动计划，MCP原始和修改等。
